26 July 2016 admin

TPM Total productive maintenance – Kompleksowe i produktywne utrzymanie ruchu


lean-partner-tpm-total-productive-maintenance


leanpartnerlogosmall

Wyróżniki naszych szkoleń

 

  • Ekspercka kadra szkoleniowa.
  • Praktyczne podejście i wysoki poziom.
  • Nastawienie na najwyższą możliwą jakość.
  • Szkolenie dostępne po angielsku i polsku.

Sprawdź jak w praktyce radzić sobie z problemami typu:

  • Niska produktywność spowodowana awaryjnością maszyn.
  • Psujące się maszyny i urządzenia, które nie są utrzymane w należytym porządku.
  • Kondycja maszyn zależy wyłącznie od służb utrzymania ruchu.
  • Pracownicy nie angażują się w proces utrzymania urządzeń, na których pracują.
  • Nieefektywnie działający system zgłaszania i usuwania usterek.
  • Nieefektywnie działający system planowych przeglądów.


Cel szkolenia oraz Korzyści
lean-partner-tpm-total-productive-maintenance-people



Korzyści dla uczestnika

  • Umiejętność definiowania głównych strat wynikających z pracy maszyn
  • Ocena funkcjonowania parku maszynowego.
  • Nauka obliczenia i korzystania ze wskaźników: OEE, MTBF, MTTR.
  • Poznanie technik zbierania danych z maszyn, tworzenia bazy danych o kondycji parku maszynowego i efektywności pracy DUR.
  • Umiejętność określenia przyczyn problemów przy wprowadzaniu TPM.
  • Umiejętność przygotowania karty autonomicznej konserwacji (AMS).
  • Umiejętność wykonania audytu DUR/SUR i analizy wyników.
Korzyści dla firmy

  • Optymalizacja kosztów.
  • Zwiększenie bezpieczeństwa pracy.
  • Zmniejszenie liczby awarii
  • Zmniejszenie czasu przestojów
  • Zmniejszenie ilości „złej jakości” spowodowanej stanem maszyn.
  • Wyeliminowanie lub zmniejszenie do minimum ilości mikroprzestojów.
  • Właściwa organizacja DUR/SUR

Dla kogo:

Osoby zarządzające parkiem maszynowym w przedsiębiorstwie, pracownicy DUR, kierownicy produkcji, mistrzowie, brygadziści, inżynierowie procesu, inżynierowie produkcji, liderzy, osoby odpowiedzialne za wdrożenie TPM, koordynatorzy TPM, dyrektorzy produkcji, kadra zarządzają

Opis zagadnienia

TPM to zestaw technik pozwalający na efektywne utrzymanie w ruchu parku maszynowego. System ten bazuje na koncepcji trzech zer: zero awarii, zero defektów, zero wypadków. Przyczynia się bezpośrednio do podniesienia efektywności pracy maszyn poprzez produktywne utrzymanie ruchu dzięki obsłudze konserwacyjnej realizowanej przez operatorów i pracowników DUR/SUR.

Właściwe zastosowanie zasad TPM wiąże się w efekcie ze zmniejszeniem awaryjności maszyn i wyeliminowaniem nieplanowanych przestojów. Total Productive Maitenance to zarządzanie parkiem maszyn i urządzeń włączający przede wszystkim operatorów, którym do rutynowych czynności dodawane są operacje związane z utrzymaniem maszyn. Jednym z najważniejszych aspektów TPM jest fakt, że wdrożenie nie musi wiązać się z kosztownymi inwestycjami w najnowsze urządzenia.

Wiele przedsiębiorstw niewłaściwie ocenia potencjał swojego parku maszynowego i ludzi, którzy mogą wspierać funkcjonowanie maszyn tak aby ich eksploatacja przebiegała zawsze w najwyższej niezawodności.

Właściwe zastosowanie zasad TPM wiąże się w efekcie ze zmniejszeniem awaryjności maszyn i wyeliminowaniem nieplanowanych przestojów.

Główne kroki wdrożenia TPM:

I Etap – Przygotowania do wdrożenia

    • Krok 1 – Deklaracja szefostwa o rozpoczęciu wdrażania programu TPM.
    • Krok 2 – Przeprowadzenie kampanii informacyjnej i szkoleń wstępnych.
    • Krok 3 – Organizacja struktury TPM.
    • Krok 4 – Określenie celów TPM.
    • Krok 5 – Stworzenie planu wdrożenia i określenie programu pilotażowego.
    • Krok 6 – Oficjalny start TPM.

 

II Etap – Wdrożenie

    • Krok 7 – Zwiększenie efektywności procesu wdrożenia: Rozpoczęcie działań i szkoleń w zakresie autonomicznego utrzymanie ruchu, planowego utrzymanie ruchu i ciągłego doskonalenia.
    • Krok 8 – Rozszerzenie działań o wczesne zarządzanie utrzymaniem ruchu.
    • Krok 9 – Działania zapewniające utrzymanie jakości.
    • Krok 10 – Budowanie efektywnego wsparcia produkcji w procesach wspierających (biuro, administracja).
    • Krok 11 – Zmniejszenie negatywnego wpływu zakładu na otoczenie, budowa bezpiecznego środowiska pracy.

 

III Etap – Stałe zastosowanie zasad kultury TPM

  • Krok 12 – Konsekwentne rozszerzanie zasad TPM oraz wdrożonych standardów na obszary w całej organizacji. Proces Ciągłego Doskonalenia.
,

SKONTAKTUJ SIĘ Z NAMI